SUS440C系列马氏体不锈钢经过热处理后可以获得很高的硬度,具有优越的耐蚀性、耐磨性和强韧性,广泛地应用于宇航、光学仪器、办公精密仪器上,这些仪器设备对不锈钢工件表面质量要求很高。现今主要加工方法是游离磨料加工,虽然游离磨料可以获得表面粗糙度小于10 nm的镜面,而且其表面损伤层厚度也小于100 nm。但其缺点是:1)加工效率低;2)表面质量对磨粒的敏感性高,当加工表面有大颗粒磨粒进入时,工件表面容易产生大划痕,这将导致加工时间延长,返修率增加,加工成本上升,严重影响加工质量和加工效率。

为了解决上述缺点,浙江工业大学超精密加工研究中心提出了一种新型的加工方法———半固着磨粒加工技术,能有效地防止或降低大颗粒磨粒对工件加工表面造成的损伤[4]。利用半固着磨具加工不锈钢时,能通过磨具本身特征达到高的表面质量和高的加工效率。本文通过800#碳化硅半固着磨具研磨SUS440C不锈钢,主要从研磨时间、研磨压力和研磨盘的旋转速度等方面分析研究对工件加工质量和去除率的影响

半固着磨具和其他的磨具结构类似,

如图1所示,都是由磨粒、结合剂和气孔3部分组成,其显微结构。所不同之处在于,半固着磨具的磨粒粘结强度相比普通砂轮较低,磨具中的磨粒处于半固着状态。即当大颗粒进入磨具表层时,磨具表层磨粒在大颗粒的作用下、向旁边迁移,形成一空间,容纳大颗粒的陷入,这就是磨具表层对硬质大颗粒具有的“陷阱”效应。从而主动防止或降低大颗粒对加工表面造成的损伤。硬质大颗粒侵入磨具表面时“陷阱”效应发生的过程。半固着磨具“陷阱”效应发生过程在超精密加工时,半固着磨粒加工技术具有更高的加工效率,其表面加工质量甚至可以达到抛光的水平,其材料去除主要表现形式为同时存在刻划和滚轧2种去除方式,并以刻划为主要的材料