新能源锂电池挤压涂布机模头调试问题总结报告

涂布模头，如上图所示，箔材经过驱动背辊与挤压头之间的间隙绕过背辊向一个方向行进，挤压头间歇地向泊材涂覆浆料。头厚，是因为模头为了克服浆料的静磨擦而采用的开始浆料瞬时压力较高而产生的；拖尾，是浆料涂完后，由于浆料的流涎作用，而产生的涂长在收尾时产生的锯齿状的边缘，为了解决厚头和拖尾的问题，涂布系统控制方法包括以下步骤在模头开始向泊材涂覆浆料时，挤压模头缝口处的浆料进行倒吸使浆料回流；依据该涂布方法，在开始涂布时，使挤压头中浆料在开始供料的瞬间微量回流，减少涂覆于基材上的浆料量，可以有效地控制间歇涂布头部的厚度；而在间歇时即挤压头停止涂布时，同样使挤压头中浆料瞬间回流，使涂覆在基体上的浆料可以迅速断开，这样有效地控制间歇时尾部拖尾的整齐度。从调试过程中结果来看，这种涂布方法对模头腔体压力控制要求非常高，如果控制稍有偏差，不但不能解决头厚和拖尾的问题，反而还会适得其反。（所以对浆料粘度偏差不能太大）

此种情况是因为未能及時将间隙留白处的浆料回流，所以模头喷咀唇口料会外溢再启涂时腔体压力瞬间释放造成头第点偏厚。

上图情况解决方法：开大些回流阀减小回流压让浆料回流快些减小唇口浆料凸月面的曲率半径，方可解决。

上图情况是因为腔体压力和回流压力压差太大，跳间隙料回流多了导致腔体压力小，再启涂时涂头就薄了，解决方法：①关小些回流阀门让涂布时腔体压力与回流瞬间腔体压力相持平或小于0.2就能保证头部面密度与中间面密度一致的。

上图情况是因为留白处的多余的浆料未能快速回流，即马上要启涂时多余的浆料在泊材与浆料接触处会形成一个凸弯月面，弯月的曲率半径越大，浆料下滴降过大会造成下弯月面不稳定就会出现头第一厚再薄再厚后正常如上图所示情况。解决方法①更换薄垫片让唇口弯月弧形变小②加大回流阀芯内径尺寸让浆料快速回流③调节间隙阀气流增大让阀打开速度快些。根据现场实际情况调节控制腔体压力，回流压力及间隙阀气缸限流阀。

上图情况是涂布阀开阀过快，间隙阀开阀滞后所致的，解决方法在操作界面用头部削薄功能设定2mm方可解决。

调试过程中的问题总结：问题点: 1.横向左右两边面密度轻，提模头唇口直线度调节螺丝没效果。

2.极片头部第一点比正常厚度要厚，对策措施: 更换了内斜角弧度垫片改变了倒角3*2（原来5*3）改变了垫片厚度为1.2mm 问题一已解决，问题2头①点厚未解决。

3.针对问题二采取的措施①是更换了涂布阀的阀芯由内径22mm改成19 mm②更换了涂布阀活动伞形挡片直径由38mm增加到42mm ③涂布阀上面的直通内径46 更换了涂布阀活动挡片由原来的27g重量增加到47g ④更换了涂布阀活动挡片上的小密封圈由原来的白色&12大圈改成黑色的&10小圈以上所实施方法主要是为了减小开始涂布一瞬间的浆料流量从而解决头部厚的问题通过以上方法问题二有不同程度头厚有变低，但未能根本解决。（我认为当时改回流阀应该会有效）

上图改为内外倒角八字形的垫片：改垫的构思理由是因为①浆料在模头腔体内有滞留区，在中间进料模头的两端有“盲肠”，引起腔体内局部浆料粘度不一致，浆料不能均匀流动，也就是说用常规的直角垫片两边的腔体角槽处的料没中间的活跃所以两边就变轻了，②、浆料粘度一致性不好，引起沉淀或混合不良，或滤网阻塞，使液体流动不能保证流线稳定（包括上下弯月面坡流）。