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一，制定目的
主要是针对压铸模具因其复杂的形状，导致在热处理过程中容易开裂的特性，阐述了发生开裂的原因，并提出了相应的预防对策，希望客户在模具设计和加工时，能充分地注意到这一特性，从而降低压铸模具在热处理时开裂的风险，保证在本公司的热处理能顺利完成。
二，原因及预防
热作模具在热处理时，在正常冷却速度下，发生开裂的主要原因如下：
- 材料表面存在黑皮层残留
黑皮层的成分主要为脱碳组织，与基体成分不同，因此相变温度也不相同。淬火时，材料基体与黑皮层不同时发生相变，因此模具将发生体积局部变化的现象，并由此产生大量内应力。当内应力大于材料屈服强度时即会发生变形甚至开裂。
预防对策：热处理前，一定要将黑皮及脱碳层去除干净。
- 焊接部位
焊接过的材料，由于在焊接时，局部的温差和焊接金属在冷却时体积的冷缩，焊接后会存在大量残余应力。如果没有做去应力退火而直接淬火，则容易发生变形甚至开裂。
预防对策：发生焊接的，特别是大面积焊接的模具，淬火前要进行去应力退火。
- 阴角为直角
模具阴角如图所示。当阴角为直角时，淬火易发生开裂。模具淬火时，会因相变和热胀冷缩而发生体积变化，从而在阴角处产生形变应力。当阴角为直角时，所有应力集中在直角处，容易因应力集中而发生开裂。
预防对策：阴角处加工成R3以上圆角。
- 危险的薄壁部
模具薄壁连接处，有效厚度比周围小，淬火时冷却速度较周围更快，因此受到周边的拉应力，是模具容易发生开裂的部位。
当薄壁处有以下特征时，发生开裂的风险特别大：
- 连接边有尖角
- 连接边为方形
在尖角处容易产生应力集中，并且，相对模具基体来说，尖角处的冷却速度最快，因而受到的拉应力最大。
预防对策：热处理前，先将连接处打磨至R3以上。如下方示意图所示：
- 孔间距过小
孔与孔或与其它的间距小于4mm时，热处理容易发生开裂。孔间距或孔到模具表面距离过小时，壁厚太薄，冷却速度远快于其他部位，淬火时容易受到周围部位的拉应力影响而开裂。
预防对策：模具设计时，注意孔间距及孔到模具表面的距离。
- 毛刺和飞边
机加工残留的毛刺和飞边会加大模具开裂的风险。因其尺寸细小，淬火时散热和冷却速度非常快，从而导致模具基体与毛刺相连的部位冷却速度过快，容易受到拉应力而发生开裂。
预防对策：热处理前，将毛刺和飞边去除干净。
综上所述，模具的开裂原因有很多，也很复杂，但是主要体现在以上六个方面，只要在热处理前根据预防对策做好相应的措施，就可大大降低开裂的风险，从而提高热处理质量，延长模具的使用寿命。
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